Технологическая карта на восстановление детали составляется по таблице 2, в которой отображены все операции и переходы по восстановлению детали.
Операции пронумерованы и расположены в той последовательности, как идет восстановление каждого дефекта.
Распределение операций в технологической последовательности начинается с подготовительных операций, операций по восстановлению дефектов, заключительных операций и контрольные операции. Контрольные операции, выполняются по необходимости и при их назначении, следует различать виды контроля в технологическом процессе.
Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования.
Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким и в повелительном наклонении. Например: проточить, фрезеровать, наплавить и т.д.
После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.
При составлении технологической карты желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наибольшее качество восстанавливаемых деталей.
Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.
После определения технологической последовательности для каждой операции подбирается основное оборудование, приспособление и инструмент.
Оборудование выбирается из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного оборудования. Использованы данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей.
Приспособления. В соответствующей графе технологической карты указывается необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.).
Рабочий инструмент подбирается с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а так же с учетом материала обрабатываемой детали. Указывается тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учитывается материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а так же твердость поверхности.
Инструмент измерительный выбирается с учетом формы поверхности и точности ее обработки.
Технологическую карту см. таблицу 2.
Таблица 2. Технологическая карта на замену тормозных колодок автомобиля КамАЗ 4310
Общая трудоёмкость 1,16 нормо-часа Число исполнителей один
Специальность и разряд исполнителя слесарь по ремонту автомобилей не ниже 2-го разр.
| № поз. | Наименование и содержание работ | Оборудование и специнструмент | Технические условия и указания |
| 1. | Установить автомобиль на подъёмник, выключить зажигание | Подъёмник 2-х стоечный типа П-97 МК | Обеспечить соблю-дение инструкции по подъёму-опусканию автомобиля на 2-х стоечном подъёмнике |
| 2. | Ослабить болты крепления задних колёс | Головка сменная 19 ГОСТ 25604-83, вороток ГОСТ 22401-83 | |
| 3. | Вывесить автомобиль и снять задние колёса | Головка сменная 19, гайковёрт ГОСТ 10210-83 | |
| 4. | Отвернуть контргайку, регулиро- вочную гайку и ослабить натя- жение троса стояночного тормоза | Плоскогубцы ГОСТ 7236-93, ключ гаечный 13, ключ 67.7812-9562 | – |
| 5. | Отвернуть направляющие штифты крепления барабана (рис.1) | Ключ кольцевой 12 ГОСТ 2906-80 | – |
| Рис. 1. Тормозной барабан: 1 – направляющие штифты; 2 – отверстия резьбовые технологические; 3 – тормозной барабан |
Продолжение Приложения 5
| № поз. | Наименование и содержание работ | Оборудование и специнструмент | Технические условия и указания |
| 9. | Повернуть чашки опорных стоек 3, снять чашки вместе со стойками 3, пружинами и нижними чашками. Снять направляющие пружины | Плоскогубцы ГОСТ 7236-93 | – |
| 10. | Отвести нижнюю часть одной из колодок от опорной пластины и вывести колодку из зацепления с пластиной | Лопатка монтажная, отвёртка плоская ГОСТ 17199-88 | Замену задних тормозных колодок производить комплектно для левого и правого колёс |
| 11. | Снять нижнюю стяжную пружину 8, колодки 2 и 9, распорную планку 5 и верхнюю стяжную пружину 7 | – | – |
| 12. | Очистить от грязи и протереть детали заднего тормоза | Щётка металлическая ОСТ 17.830-80, ветошь обтирочная | – |
| 13. | При замене колодок с предельным износом накладок необходимо на колёсном цилиндре утопить упоры колодок | Клещи 179L фирмы Usag или молоток и стержень латунный технологический, линейка ГОСТ 427-75 | Допустимая толщина накладок – не менее 1,5 мм. Повреждения накладки не допускаются |
| 14. | Установить тормозные колодки согласно пп.7-11 в последовательности, обратной снятию | – | – |
| 15. | Завернуть направляющие штифты | Ключ кольцевой 12 ГОСТ 2906-80 | Нанести на посадочный поясок ступицы смазку графитную ЛСЦ-15 или УС. Норма расхода – 2-4 грамма |
| Выполнить операции пп.5-13 для другого заднего колеса | – | – | |
| 17. | Отрегулировать привод стояночного тормоза | – | Рычаг привода ручного тормоза должен иметь ход в пределах 2-4 зубцов (щелчков) |
| 18. | Установить задние колёса и завернуть болты крепления колёс | Головка сменная 19 ГОСТ 25604-83, вороток ГОСТ 22401-83 | – |
| 19. | Опустить автомобиль, затянуть болты крепления колёс | Ключ динамометрический ГОСТ 13837-79 | Момент затяжки болта крепления колёс 67-94 Нм (от 6,7 до 9,4 кгс.м) |
| 20. | Нажать на педаль тормоза 2-3 раза, проверить и при необходимости довести до нормы уровень тормозной жидкости в бачке | – | Уровень тормозной жидкости в бачке должен быть на отметке ”max” |
| 21. | Проверить эффективность и устойчивость автомобиля при торможении на стенде | Стенд тормозной СТМ-3-СП-11 ПФК "ГАРО" | Контроль качества сборки допускается проводить в процессе выполнения работ |
1. ТУ 4514-020-00232934-2007 Автомобиль легковой 21703 и его моди-фикации. ОАО "АВТОВАЗ", Тольятти. 2007. – 46 с.
2. Автосервис: станции технического обслуживания автомобилей: учебник / Грибут И.Э., Артюшенко В.М., Мазаева Н.П. и др. / Под ред. В.С. Шуп-лякова, Ю.П. Свириденко. – М.: Альфа-М: ИНФРА-М, 2008. – 480 с.
3. Волгин В.В. Ваш автомобиль – диагностика, запчасти, сервис. Практические советы и рекомендации. – М.: Изд-во Эксмо, 2004. – 320 с.
4. Волгин В.В. Автосервис: Производство и менеджмент: практич. пособие. – 2-ое изд., изм. и доп. – М.: Изд. торг. корпорация "Дашков и К 0 ", 2005. – 520 с.
5. Говорущенко Н.Я. Техническая эксплуатация автомобилей. – Харьков. Высшая школа. Изд-во при Харьк. ун-те, 1984. – 312 с.
6. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей / Под ред. И.Е. Дюмина. – 2-ое изд. – М.: Транспорт, 1998. – 280 с.
7. И 26000.101.0007-01 Правила предоставления услуг предприятиями фир-менной сети ОАО "АВТОВАЗ" по ТО и ремонту автомобилей. – Тольятти, 2007. – 42 с.
8. Колубаев Б.Д., Туревский И.С. Дипломное проектирование станций техни-ческого обслуживания автомобилей: учеб. пособие. – М.: ИД "Форум": Инфра-М, 2008. – 240 с.
9. Малкин В.С. Техническая эксплуатация автомобилей: Теоретические и практические аспекты: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / В.С. Малкин. – М.: Издательский центр "Академия", 2007. – 288 с.
10. Марков О.Д. Автосервис: Рынок, автомобиль, клиент. – М.: Транспорт, 1999. – 270 с.: ил. 25.
11. Методические указания по выполнению дипломного проекта по спе-циальности 190603: метод. указ. / Сост. Л.Ф. Родионов, Е.Р. Шадыев, А.Д. Цой, В.В. Савельев, А.А. Уютов, А.В. Рожнятовский. – Самара: Самар. гос. тех. ун-т, 2009. – 37 с.
12. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учебник. – 2-ое изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1999. – 216 с.
13. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Мин-во автомоб. трансп. РСФСР. – М.: Транспорт, 1986. – 72 с.
14. Правила подготовки рукописи к изданию / Сост. В.Ф. Елисеева, Е.С. Захарова. – Самара: Самар. гос. техн. ун-т, 2007. – 35 с.
15. Производственно-техническая инфраструктура предприятий автосервиса: учеб. пособие / Ю.В. Родионов. – Ростов н/Д: Феникс, 2008. – 439 с.
16. Спичкин Г.В. Диагностирование технического состояния автомобилей. –М.: Высшая школа, 1983. – 368 с.
17. Табель технологического оборудования и оснастки для оснащения предприятий сервисно-сбытовой сети ОАО "АВТОВАЗ", изд. НВП "ИТЦ-АВТО". – Тольятти, 2004. – 67 с.
18. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов, 4-е изд., перераб. и дополн. / Е.С. Кузнецов, А.П. Болдин и др. – М.: Наука, 2001. – 535 с.
19. Типаж и техническая эксплуатация оборудования предприятий авто-сервиса: учеб. пособие / В.А.Першин [и др.] – Ростов н/Д: Феникс, 2008. – 413 с.: ил.
20. ТУ 017200-254-00232934-2006 Автомобили LADA. Технические требо-вания при приёмке в ремонт, ремонте и выпуске из ремонта предприятиями сервисно-сбытовой сети ОАО "АВТОВАЗ". – Тольятти, 2006. – 32 с.
21. ТУ 017207.255.002329-34-2006. Кузова автомобилей LADA. Технические требования при приёмке в ремонт, ремонте и выпуске из ремонта предприятиями сервисно-сбытовой сети ОАО "АВТОВАЗ". –Тольятти, 2006. – 39 с.
22. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей: учебное пособие: в 2-х кн. – М.: ИД "Форум": Инфра-М, 2007. – 257 с.
23. Фастовцев Г.Ф. Автотехобслуживание. – М.: Машиностроение, 1985. – 256 с.
24. Хлявич А.И. Обслуживание автомобилей населения: организация и управление. – М.: Транспорт, 1989. – 239 с.
25. Управление автосервисом: учеб. пособие для вузов / Под общ. ред. д.т.н., проф. Л.Б. Миротина. – Изд-во "Экзамен", 2004. – 320 с.
1. Организация прохождения практики. 1
2. Программа практики. 2
2.1. Характеристика предприятия. 4
2.2. Организационная структура . 5
2.3. Планировка зоны (производственного участка). 10
2.4. Техническая характеристика автомобиля . 14
2.5. Перечень возможных неисправностей агрегата
(системы, узла, детали). 18
2.6. Анализ метода организации ТП ТО и ремонта на предприятии. 20
2.7. Технологические процессы ТО и ремонта, применяемые
на предприятии . 23
2.8. Нормативная база и документооборот . 29
2.9. Анализ применяемого при ТО и ремонте автомобиля оборудования,
приспособлений и специнструмента . 33
2.10. Мероприятия по охране труда и технике безопасности . 35
2.11. Технико-экономические показатели деятельности предприятия. 36
Проведение технологического расчета тормозных колодок КамАЗ 4310. Характеристика детали и условий ее работы. Подбор оборудования, организация труда, расчет площади цеха. Решение вопросов по охране труда, пожарной безопасности, охране окружающей среды.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.04.2015 |
| Размер файла | 143,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Департамент образования по Ивановской области
ФГОУ СПО "Шуйский технологический колледж"
Специальность: 190631 "ТО и ремонт автомобильного транспорта"
Технологический процесс замены тормозных колодок КамАЗ 4310
Годовая производственная программа N=3500.
Коэффициент ремонта: k=0,8.
Дефекты: Износ тормозных колодок
1. Технологическая часть
1.1 Обоснование производственной программы
2. Разработка технологического процесса замены тормозных колодок КамАЗ 4310
2.1 Ремонтный чертеж детали
2.2 Характеристика детали и условий ее работы
2.3 Выбор способов восстановления детали
2.4 Схема технологического процесса
3. Технологическая карта на восстановление детали
4. Расчет норм времени
5. Организационный раздел
5.1 Общая характеристика участка
5.2 Основные технико-экономические показатели
5.3 Число рабочих мест
5.4 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке
5.5 Определение состава работающих
5.6 Определение количества металлорежущего и сварочного оборудования
5.7 Определение площади участка
6. Конструкторская часть
7. Экономическая часть
8. Охрана труда и окружающей среды
8.1 Общая характеристика организации работы по охране труда
8.2.1 Расчет естественного и искусственного освещения
8.3 Охрана окружающей среды и мероприятия по пожарной безопасности
Автомобильный транспорт является одной из ведущих отраслей хозяйства Российской Федерации, который производит грузоперевозки и пассажироперевозки более 60% от всех грузо- и пассажироперевозок страны. Поэтому развитию автотранспорта уделяется большое внимание со стороны правительства, науки, конструкторов автомобильной промышленности. На современном этапе развития автотранспорта потребитель требует надежности, ремонтопригодности автомобилей.
Основной задачей автомобильного транспорта является надежность и сохранность грузоперевозок, безопасность пассажироперевозок, а так же безопасность дорожного движения, то есть автомобильная промышленность должна обеспечить потребителя надежными в эксплуатации, простыми в обслуживании, экологически чистым и экономичным автотранспортом.
Во время эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, для безотказной работы на линии, большое значение имеет техническое обслуживание, диагностика, ремонт подвижного состава. Техническое обслуживание обеспечивает безотказную работу автомобилей на линии при пробеге от обслуживания до следующего обслуживания и до ремонта. Ремонт автомобиля увеличивает его ресурс. Для снижения материальных и временных затрат на техническое обслуживание и ремонт существует диагностирование, которое делится на диагностирование Д-1, углубленное диагностирование Д-2 и при ремонтное Др. Диагностирование автомобилей позволяет без разборки узла, агрегата определить его техническое состояние, а так же значительно сократить временные, материальные затраты и людские ресурсы, что в общем случае снижает себестоимость технического обслуживания и ремонта, простои подвижного состава в ожидании и во время технического обслуживания и ремонта, увеличить производительность грузо- и пассажироперевозок. Своевременное и планомерное проведение ремонта позволяет увеличить коэффициент технической готовности. В связи с совершенствованием конструкции автомобилей, усовершенствуются технология ремонта, средства технического обслуживания и диагностирования.
Основными задачами технической службы является увеличение коэффициента технической готовности подвижного состава автотранспорта, качество диагностических работ, работ ТО и ремонта путем применения современных средств диагностирования и методов организации труда.
Целью данного проекта является выявление недостатков в существующей системе ремонта на АТП и предложение новых форм организации производства, применение современного высокопроизводительного технологического оборудования, с целью повышения производительности труда и качества проведения работ по ремонту.
Задачей проекта является: провести технологический расчет, подбор оборудования, организация труда, расчет площади участка (цеха) по восстановлению деталей. Решение вопросов по охране труда, пожарной безопасности, охране окружающей среды. Научится применять на практике полученные теоретические знания.
1. Технологическая часть
1.1 Обоснование производственной программы
В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей определяется по следующей формуле:
Где: N – производственная программа изделий в год, по заданию N = 3500
n – число деталей в изделии; n = 12
t – необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывной сборки, t = 20
Ф – число рабочих дней в году. Принимаем 253 дня.
Результат полученных вычислений (Х) используем для определения нормы времени (T) при нормировании ремонтных работ и т. п. (с учетом количества исполнителей).
Где; Т – штучное время (мин.);
Т – подготовительно – заключительное время (мин.).
2. Разработка технологического процесса замены тормозных колодок КамАЗ 4310
2.1 Ремонтный чертеж детали
Ремонтный чертеж детали:
– изображение детали на ремонтном чертеже выполнен сплошной тонкой линией;
– участки детали, подлежащие восстановлению, выполнены сплошной основной линией;
2.2 Характеристика детали и условий ее работы
Характеристика детали и условий ее работы:
– класс детали – некруглые стержни;
– материал – фрикционный материал
– наличие термической обработки – отсутствует
– шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки – Rz80; кв.8
– базовые поверхности при изготовлении и ремонте детали – плоскость колодок
– характер износа детали – сухое трение
– характер нагрузок – давление, переменные
– характер деформаций – изгиб, скручивание
2.3 Выбор способов восстановления детали
Деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы после ремонта. При обосновании способов устранения дефектов детали учитываем конструктивные особенности и характеристику детали, согласно п.п. 2.1 и 2.2
– число и виды дефектов – два дефекта.
1. износ тормозных колодок
– замена тормозных колодок
При анализе способов устранения дефектов выявлены следующий способ, замена колодок, который наиболее эффективный.